Как собирают автомобильные аккумуляторы на заводе Bars Technology в Татарстане

Расположенный в Татарстане завод по производству аккумуляторных батарей компании Bars Technology является уникальным для России. На мощностях предприятия применяется сразу несколько интересных технологий, которые автоматизируют процесс изготовления изделий и делают его безопасным для окружающей среды. Давайте детально взглянем на все участки производства этих важных для машиностроения компонентов.

Наладить производство автомобильных аккумуляторов на территории Республики Татарстан было выгодным решением — рядом сосредоточены заводы по производству различной транспортной техники. На данный момент линия способна организовать автоматизированную сборку более миллиона изделий. Руководство Bars Technology ставит задачу нарастить производство к 2022 году до 4 миллионов аккумуляторов.

Завод Bars Technology входит в Группу компаний «КОРИБ», которая имеет многолетний опыт ведения бизнеса в автомобильной индустрии. Проект данного завода был реализован при поддержке государственных программ развития промышленности и замещения импортной продукции.

Большую поддержку в организации производства оказали федеральные и местные власти. Официальное открытие сборочной линии, в котором принял участие Президент Татарстана Рустам Минниханов, состоялось 8-го декабря 2017 года.

В самом начале производственной линии находится литейно-мельничный участок, где создается свинцовый порошок. В специальные мельницы загружают свинцовые цилиндры, где они измельчаются. На выходе получается стабильный порошок, который сверяется по оксидации и насыпной плотности. Свинцовый порошок является основой для приготовления пасты, от работы которой зависят электрические характеристики аккумулятора.

Пасту получают путем смешивания высоко-окисляемого свинцового порошка, воды, серной кислоты и армирующих волокон. Для укрепления добавляется расширитель, куда входят вещества, которые в процессе многократного циклического заряда-разряда не дают спекаться отрицательной пасте.

Итальянская линия Sovema необходима для изготовления свинцово-кальциевой ленты. Свинец в брикетах плавится в печах и отливается в виде пластин, которые проводятся через семь прокатных клетей. Полученная лента формируется в рулоны, выдерживается и направляется на намазочный участок. Максимальная производительность данной линии составляет 180 тысяч аккумуляторных батарей в месяц.

Далее нас ждет пастонамазочная линия, где полученная ранее лента намазывается свинцовой пастой. Затем лента разделяется на пластины и проходит через тоннель сушки. Полученные изделия складываются на паллет, где выдерживаются 33 часа в камерах дозревания и транспортируются на сборочную линию. Данная технология обеспечивает высокую стойкость к коррозии, полученные пластины обладают низким электрическим сопротивлением, что обуславливает длительный срок службы аккумулятора.

Перейдем к сборочной линии, которая является полностью автоматизированной, где полностью исключен ручной труд. Вначале пластины оборачиваются в прочный конверт сепаратора и собираются в блоки, которые спаиваются с межэлементными соединениями.

После всех процедур, аппарат термосварки, приваривает к моноблоку крышку. Материал корпуса выполнен из морозостойкого и ударопрочного полипропилена. Лабиринтная крышка имеет искрогаситель и систему улавливания паров электролита, а так же удобную ручку для переноски. На финальной стадии данной линии происходит контроль качества герметизации батареи. Немецкое качество терминала Hoffman исключает последующую коррозию и протечку кислоты.

На формировочном участке аккумуляторы загружаются на автоматизированный комплекс, где в течение 6 часов проходят полный цикл заряда по заданной программе. Система формирования заряда с водяным охлаждением использует преобразователи тока от немецкой компании Digatron, которые позволяют контролировать стабильность температуры электролита.

Одновременная зарядка с циркуляцией электролита обеспечивает равномерную пропитку пластин, а охлаждение исключает разрушение активной массы.

На финишной линии, куда аккумуляторные батареи поступают по системе конвейеров, происходит ряд завершающих производственный процесс процедур. Доливается и нивелируется уровень электролита, завинчиваются пробки батареи, происходит мойка и сушка изделия.

Электропараметры батарей проходят полный контроль под нагрузкой высокими токами. Затем наносятся маркировки и полученные аккумуляторы упаковываются для транспортировки. На данный момент завод Bars Technology производит аккумуляторы двух брендов: E-LAB — с оптимальным соотношением цена/качество и ONIKS — разработанный специально для суровых российских условий эксплуатации.

На заводе внедрена система контроля качества «Japan Industrial Standards», которая имеет повсеместную мировую практику. Уникальность данной автоматизированной линии производства заключается в том, что оборудование может моментально выявлять и исправлять любые колебания и погрешности. Благодаря этому исключен ручной труд и отсутствует человеческий фактор. При этом, завод Bars Technology обеспечивает рабочими местами более 300 жителей республики. Но, самое главное, что для производства данных аккумуляторов, за исключением некоторых компонентов, используется полностью российской сырье.